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冷間成形機は、現代の製造業において極めて重要な役割を担っており、熱を必要としない金属部品の製造において比類ない効率と精度を提供しています。特にファスナーや金物業界では、冷間成形は大量生産、高強度部品の生産に適した方法である。
この記事では、冷間フォーマー（冷間成形機）の主な種類、各業界で一般的な用途、この技術の主な利点、特定のニーズに適した機械の選び方についてご紹介します。
マルチステーションボルトフォーマーは、ボルト、ねじ、リベットなどの標準化されたファスナーを生産するために特別に設計されている。ステーション（またはダイ）の数は、部品の成形に必要な複雑さとステップに対応する。
3ステーションボルトフォーマーは、成形段数が少なくて済む単純で短いボルトやネジに最適です。
4ステーションボルトフォーマーは、追加の成形ステージを提供し、高速生産を維持しながら、より複雑なヘッドやシャンクの設計を可能にします。
どちらのタイプも、高速サイクルタイム、高工具寿命、優れた寸法安定性で知られている。
特殊形状部品成形機は、自動車、航空宇宙、エレクトロニクスなどの分野で使用される、より複雑で非標準的な部品用に設計されている。
6ステーション・パートフォーマー押し出し、トリミング、ヘッダーのような複数の変形ステージを必要とする複雑な形状を扱うことができます。
7ステーション・パートフォーマー柔軟性がさらに向上し、深い成形や精密な多段成形に最適。
これらの機械は、ニアネットシェイプの部品を生産することができ、二次加工の必要性を減らし、材料の利用率を向上させる。
冷間成形は、ホイールボルト、エンジンピン、コネクティングロッドのような高強度で耐疲労性のあるファスナーの製造に広く使用されています。結晶粒の流れを保持する能力は、安全性が重要な部品に不可欠な機械的特性を高めます。
アンカーボルト、ねじ棒、およびその他の耐荷重要素は、優れた強度対重量比と安定したねじ形成により、冷間成形の恩恵を受け、構造応力下での性能を確保します。
冷間成形は、ドライバービット、ソケット、ヒンジなどの部品の製造にも使用されています。これらの部品には耐久性と精度が要求されますが、冷間成形はその品質を大規模に実現します。
材料効率:冷間成形はニアネットシェイプを生み出し、材料の無駄やスクラップを最小限に抑えます。
高速生産:毎分数百個の部品生産が可能で、大量生産に対応。
機械的特性の向上:結晶粒の流れが途切れることがないため、強度が高く、耐疲労性に優れた部品が得られます。
寸法精度:厳しい公差が後処理なしで維持される。
エネルギーコストの削減:熱間成形とは異なり、冷間成形では高温加熱システムが不要です。
冷間成形機を選ぶ際には、以下の基準を考慮する：
部品の複雑さ:より複雑なデザインの場合、6～7ステーションが必要になることもある。
素材の種類と直径:機械が原料の仕様に対応できることを確認する。
生産量:サイクルタイムと出力レートを工場のニーズに合わせます。
工具とメンテナンス:金型交換が容易で、工具寿命が長い機械を探す。
オートメーションの互換性:供給、潤滑、選別システムを自動化できるかどうかを検討する。
経験豊富なメーカーやサプライヤーと協力することで、生産ラインに最適な構成を決定することができます。
冷間成形機は、効率、製品品質、材料使用量の向上を目指す製造業者にとって賢明な投資です。標準的なボルトを製造する場合でも、複雑な精密部品を製造する場合でも、適切なタイプの冷間フォーマー（ボルトフォーマーまたはパーツフォーマー）を選択することで、生産量と収益性に劇的な影響を与えることができます。
これらの機械の種類、用途、利点を理解することで、十分な情報に基づいた決断を下し、今日の競争の激しい製造環境において優位に立つことができる。
